Technologie

Wie kontinuierliche Vulkanisation funktioniert

Vier Vernetzungssysteme, ein gemeinsames Ziel: gleichmäßige Durchvernetzung bei maximaler Produktionsgeschwindigkeit.

Vernetzungssysteme im Überblick

Heißluft

Konvektionsvernetzung

Robuste Konvektionsheizung, die für fast jede Mischung funktioniert.

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Mikrowelle

Dielektrische Erwärmung

Erwärmt von innen heraus – schneller und gleichmäßiger bei dicken Querschnitten.

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Infrarot

Strahlungsvernetzung

Berührungslose Strahlungswärme für eine schnelle Reaktion an der Oberfläche.

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Kühlung & Abblasen

Prozessabschluss

Kontrolliertes Abkühlen und Trocknen zum Abschluss der Linie.

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Technologie

Von der Mischung zum vernetzten Profil

Mischungsbereitstellung

Kalibrierte Kautschuk- oder Silikonmischung, geprüft per Rheometer

Vorschock

Kurze Anvulkanisation der Oberfläche direkt nach dem Extruder

Vulkanisation

Heißluft, Mikrowelle, Infrarot – einzeln oder kombiniert, je nach Linienauslegung

Kühlung / Abblasen

Abkühlen des Profils als Wasser- oder Luftkühlung inkl. Oberflächentrocknung

Glossar

Die wichtigsten Fachbegriffe der kontinuierlichen Vulkanisation.

VulkanisationVernetzungsreaktion: Chemische Vernetzung des Kautschuks unter Wärmeeinwirkung – macht aus der plastischen Mischung ein elastisches Fertigteil.
VorschockAnvulkanisation: Kurze, intensive Anfangserwärmung direkt nach dem Extruder, die die Profiloberfläche rasch anvulkanisiert. Das verhindert, dass sich das Profil unter der noch weichen Mischung verformt oder Gaseinschlüsse Blasen bilden, bevor die eigentliche Vulkanisation greift.
VernetzungsgradCure State: Maß dafür, wie weit die chemische Vernetzung der Kautschukmischung an einer bestimmten Stelle im Produkt fortgeschritten ist – von unvernetzt (0 %) bis vollständig durchvernetzt.
ExtrusionProfilbildung: Die plastifizierte Mischung wird durch ein Werkzeug (Düse) zum gewünschten Profilquerschnitt gepresst, bevor sie in die Vernetzungsstrecke läuft.
KonfektionEndbearbeitung: Abschließende Verarbeitungsschritte nach der Vernetzung: Ablängen, Stanzen/Schneiden, Verpacken oder Konfektionieren zu Endprodukten.
Co-ExtrusionMehrschichtprofil: Ein Profil aus zwei oder mehr gleichzeitig extrudierten Materialien, geschichtet oder flächig nebeneinander.
KavitätHohlraum: Der von Luft oder Werkzeug umschlossene Innenraum eines Anlagenmoduls bzw. Hohlraum eines Hohlprofils.
Guided WaveGerichtete Mikrowelleneinkopplung: Statt eines diffusen Feldes im Ofenraum wird die Mikrowellenenergie über einen Hohlleiter gezielt in einen Monomode-Bereich eingekoppelt – bis hin zu zwei gegenüberliegenden Applikatoren, die das Produkt von beiden Seiten durchdringen.
RheometerMDR / ODR: Laborgerät, das die Vernetzungskurve einer Mischung bei konstanter Temperatur misst (Moving/Oscillating Disc Rheometer) – liefert die Messpunkte, mit denen jede Mischung in der Software kalibriert wird.
ScorchzeitAnvulkanisationszeit: Wie lange eine Mischung vor Vernetzungsbeginn verarbeitbar bleibt – ein zentraler Sicherheitswert bei der Linienauslegung.
t90Rheometrischer Standardwert: Zeit bis 90 % Vernetzungsgrad erreicht sind – ein rheometrischer Standardwert und häufige Zielgröße der Simulation.